传统意义上我们看待美国汽车品牌的产品通常会想到大、沉重和高油耗这样的词语，然而随着能源成本越来越高，这些传统观点正在被一些美国企业所推翻，他们想要证明，美国制造的汽车也可以更轻便、更灵活也更环保。而为了达到这一目的，通用汽车正在车身材料方面进行着深入的探索。

  众所周知，再制造汽车车身方面，钢铁材料已经有了100多年的应用历史，而且目前在市场中仍是主流。然而随着世界消费者对于车辆经济性和操控性方面要求的提升，一些豪华车厂逐步开始运用了同样可以满足强度要求但更轻的铝合金材料制造车身板件，并取得了很好的效果。但就在越来越多的厂家开始应用铝合金材料时，美国通用汽车公司却开始将研发的目标瞄准到了另一重金属元素上面：镁。

  镁金属的1.738g/cm3，而铝的密度为2.702g/cm3，同体积的镁大约比铝轻了1/3的重量，镁的抗冲击能力较强，但镁元素化学活性很强，防腐性能较差，所以镁制品都以合金的形式存在。目前在汽车制造业中，镁合金已经有部分应用，比如变速器和发动机的某些部件，方向盘以及我们之间报道过的镁合金轮圈等，但还没有使用镁合金薄板制造车身板件并投产进入市场的实例，而通用汽车目前进行的研究，正是镁合金车身板件的制造。

  通用的本土竞争对手，福特克莱斯勒目前也正在通过供应商的渠道使用镁合金零件，但并不是镁合金薄板制品。经过美国相关市场机构研究表明，目前在美国市场中销售的车型平均重量为1.72吨，其中包含了0.95吨的钢、0.16吨的铝，而镁只占4.5千克。

  在强度方面，通用对已经制造出来的一块后备厢内部面板（下图）进行了测试，最终该部件可承受77000次机械冲击，以及250千克的撞击而安然无恙，虽然目前来看只比传统钢铁材质的同样部件轻了1千克，但如能继续扩大镁制部件的适用范围，减重效果会更加显著。

  通用汽车材料研究所的负责人表示，由于镁制车身板件的应用，用户最终将获得更好的车身操控，更佳的性能表现以及更经济的燃油成本，更轻的车身将在整体层面上提升车辆的性能。通用计划在2013年第四季度制造出50台使用镁制车身板件的车辆，并销售给客户，但还没有透露出具体的车型。

  镁合金板件的前景看似是光明的，但是目前来看还存在着很多的困难需要克服。再制造加工方面，制造薄板的镁合金包含有96%的镁、3%的铝以及1%的锌，并且需要在约450摄氏度的环境下以一个非常慢的过程进行冲压成型。这使得制造的工艺要求和制造成本非常高。相比于铝制板材件，镁合金车身板件的成本要高出3至4倍。另外，由于镁合金板材的特殊性，在修复工艺方面或许与传统的钢铁板件存在一定差役。

  针对这两点，通用汽车表示，室温下制造是他们研究的目标，而目前也正在取得成果，而在成本方面，通用认为，今天镁在汽车制造业中的情形，就好像铝材料在25年前一样；而日后对镁合金更加广泛的应用将会最终把成本摊薄。

  不管怎样，随着地球上能源问题日益加重，原本总被认为只是贪图享受并且浪费资源的美国人也早已开始致力于研究汽车的轻量化了。在此笔者想对很多依然喜欢攀比车身重量的朋友说，如今汽车技术发展的趋势，是在保持足够的碰撞安全性和车身刚性的情况下尽量地降低车子的重量，而制造一辆轻量的车远远比造一辆沉重的车要困难。希望这些轻量化的新材料可以及早地完善生产技术，降低使用成本，最终得到广泛的应用。(文/图 汽车之家张戈）

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